2023年中国风电叶片行业发展现状及竞争局势分析伴随着风机单机功率的提升叶片必然呈现出增长趋势「图」

  风电叶片是风电机组中将自然界风能转换为风力发电机组电能的核心部件,也是衡量风电机组设计和技术水平的主要是根据。风电叶片制造技术主要是根据叶片的材料体系和三维几何结构发展。叶片材料的迭代升级推动风电叶片制作流程与工艺的慢慢的提升，从最早的木质叶片，到近代的金属叶片，再到当前的复合材料，风电叶片制造工艺随着所用材料的迭代持续不断的发展进步。当前较为成熟的风电叶片制作流程与工艺分为手糊、模压成型、预浸料铺放、拉挤、纤维缠绕、树脂传递模型和线种工艺各有优缺点，一般根据风电叶片的材料体系、几何结构、几何尺寸以及铺层功能做综合运用。

  展望未来，基于“双碳”战略，国家有关部门陆续出台《“十四五”可再次生产的能源发展规划》、《关于促进新时代新能源高水平发展的实施方案》、《财政支持做好碳达峰碳中和工作的意见》等多项政策支持风电行业可持续高水平质量的发展，行业未来具备长期成长空间。风电叶片作为风电设备的不可或缺的一部分，也将在政策的带动下迎来健康的发展。

  相关报告：华经产业研究院发布的《 2023-2028年中国风电叶片行业市场发展监测及投资战略咨询报告 》

  从风电叶片的产业链来看，上游主要有风电叶片制造所需的主要原材料，下游主要为风电整机制造商。风电叶片的主要原材料包括环氧树脂、玻纤、碳纤维、基底和芯材等，由于环氧树脂韧性和耐久性好，环氧树脂慢慢的变成为风电叶片的基体树脂。风电叶片在风电机组中是主要组成部分，约占风电总成本的24%左右，是最关键的零部件组成。

  单看风电叶片成本构成，依据数据，国内叶片原材料成本占比约为80%，而原材料成本中增强纤维、芯材、基体树脂与粘接胶合计占比超总成本价格的85%（增强纤维与基体树脂合计占比超60%，粘接胶与芯材各自占比超10%）。基体树脂是整个叶片的材料“包裹体”，包裹了纤维材料和芯材，被包裹的纤维材料和芯材的用量决定了基体材料的用量。

  随着科技的进步，风电叶片将逐步的提升能源转换效率。未来的风电叶片将采用更先进的材料和设计，以实现更高的捕风效率和更低的空气阻力，进一步提升风电发电的功率和能量转换效率。随着风电市场的持续不断的发展，风电叶片数量将一直增长。2021年中国风电叶片数量达45254个，预计到2023年将达57429个。

  叶片是风机中成本最高的部件，占风机成本的20%及以上。2022年风电叶片市场规模约为371亿元，预计2023年将增长至445亿元。未来风电叶片发展将更注重高效、安全、环保等方面，以满足社会的需求和推动可持续发展。

  目前，我国风力发电机叶片主要有1.5MW平台叶片、2.0MW平台叶片、其他功率平台叶片等系列新产品。其中，1.5MW平台叶片在市场上占比较高，达41.6%，主要是在额定功率1.5MW的风力发电机平台上使用的，而2.0MW平台叶片在累计装机容量中占比为37.1%。

  国内风电企业大致可分为四类，包含以原材料起家的风电叶片国有企业，如中材科技、时代新材、中复连众等；风电整机商为自身配套的叶片企业，如明阳叶片、三一叶片等；风电叶片非公有制企业如艾朗科技、九鼎新材等及海外叶片商在国内成立的企业如LM、TPI等。基于销量（GW）计算，2022年中材科技和时代新材作为国内两大叶片巨头市占率分别为28.9%和23.9%，合计超50%，行业市场集中度较高。

  中材科技全资子公司中材叶片是专业的风电叶片设计、研发、制造和服务提供商，其产品下游客户为风电机组整机商，终端用户为风电场开发商。作为国内风电叶片行业领军企业，中材叶片规模化、专业化水平在国内位居行业前列，目前具备年产14GW以上风电叶片生产能力，拥有江苏阜宁、河北邯郸、江西萍乡、甘肃酒泉、内蒙古锡林浩特、吉林白城、内蒙古兴安盟等7个生产基地，产品覆盖中国、美国、加拿大、巴拿马、巴西、阿根廷、智利等26个国家和地区。

  随着风电平价时代的到来，风机大型化成为了产业链降本的核心手段之一。考虑到叶片长度是影响风机发电效率的主要的因素，长度越长，扫风面积越大，可捕捉到的风能就越多，因此伴随着风机单机功率的提升，叶片必然呈现出增长趋势。据EERE，2016-2021年，全球陆风单机功率由2.2MW增长至3MW，风轮直径由108.2m增长至127.5m；海风单机功率由4.9MW增长至7.4MW，风轮直径由135.9m增长至156.1m。

  随着全球对环保问题的关注度逐步的提升，风电叶片将在能源利用方面发挥更重要的作用。未来的风电叶片将更看重环保性能，采用更环保的材料和技术，以减少对环境的影响，同时提高可再次生产的能源的利用率。

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